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Desarrollo de nuevos sistemas de inspección de ejes de ferrocarril

Desarrollo de nuevos sistemas de inspección de ejes de ferrocarril

En los últimos quince años, en Europa han muerto 30 personas y cuarenta y ocho han resultado heridas debido a problemas estructurales en los ejes de los trenes. Esas piezas soportan un enorme peso de carga. Y siempre están sometidos a una fatiga cíclica. Por eso es imprescindible revisarlos periódicamente.

En el marco del proyecto Europeo Axleinspect, se ha desarrollado un nuevo sistema de inspección de ejes más rápido, más barato y más fácil de usar que el resto de los que existen en la actualidad. Uno de los principales objetivos del proyecto, era desarrollar un sistema que fuera adaptable a diferentes diámetros de eje y a distintas geometrías ya que la industria ferroviaria utiliza un amplia variedad de ejes. Así que se ha tenido que encontrar un sistema que se adaptara a todo tipo de ejes. Eso implica, por ejemplo, tener en cuenta las diferentes áreas críticas dentro de un eje, su diámetro, el número de caras que presenta y la distancia entre esas áreas críticas.

Investigadores de IK4-IDEKO se han desplazado unos días a un hangar de Inglaterra, y junto con un grupo de investigadores europeos han trabajado con la misión de hacer que nuestros viajes en tren sean más seguros, desarrollando nuevas herramientas para inspeccionar los ejes de los trenes, como un escáner que utiliza tecnología ultrasónica. El aparato es capaz de identificar los daños, por pequeños que estos sean, con una exactitud milimétrica.

Los resultados que han obtenido a lo largo de estas pruebas, muestran defectos localizados en el interior del eje, que pueden ser minúsculos, de dos o tres milímetros de ancho y uno de largo. Son unas pruebas muy precisas, más aún de lo que exigen los estándares requeridos en la legislación europea de inspecciones ferroviarias.

Los trenes de alta velocidad, por ejemplo, incorporan ejes huecos. Así que los investigadores tuvieron que desarrollar unos sensores especiales para inspeccionar el calibre interior y el diámetro exterior de la pieza. Un trabajo complicado que requería imaginación. Para ello, en IK4-IDEKO combinamos dos técnicas diferentes: la de ultrasonidos y la electromagnética. Los ultrasonidos nos permiten inspeccionar la superficie externa del eje, por otro lado, la tecnología electromagnética, nos permite inspeccionar la superficie interna. Procesamos todos esos datos con un único software, desarrollado también por IK4-IDEKO, encargado de realizar, analizar y valorar  todos los datos recogidos en las inspecciones de las dos soluciones desarrolladas en el proyecto.  De esta manera nos aseguramos de haber analizado el 100% del eje.

Gracias a los nuevos desarrollos, ya no es necesario parar el tren en el hangar y desmontarlo para ser inspeccionarlo, ya que con el nuevo escáner desarrollado, simplemente se accede al eje, se le acopla el escáner y así se examina todo el cuerpo del eje fácilmente.

Para desarrollar estos nuevos sistemas de inspección, el consorcio del proyecto europeo Axleinspect ha necesitado tres años de trabajo. Los investigadores esperan que el nuevo sistema pueda estar en el mercado dentro de cinco años.