Modelo de colaboración propio para la Gestión Integral de la Innovación Tecnológica.
Fundamentos básicos para el digitalizado de procesos de corte en base a un conocimiento profundo de las tecnologías de fabricación
La evolución de los materiales en los diferentes sectores de transporte (automoción, aeronáutica, ferroviario) hace necesario la adaptación de los medios productivos. Esto ha sido especialmente importante en el sector del metal donde constantemente se puede observar la migración de un sector principalmente traccionado por el acero a líneas donde el procesado híbrido y flexible de materiales empieza a ser cada vez más demandado.
Estas megatendencias también han impactado en el tejido industrial vasco. En este contexto, las nuevas máquinas-herramienta, principal sector industrial donde se aplicarán los resultados del proyecto DIGICUT, deben ser cada vez más flexibles y dinámicas a los cambios de producción y deben tener la capacidad de procesar materiales de última generación más resistentes. Por todo ello, el conocimiento fundamental de los procesos productivos, los controles adaptativos y la industria 4.0 son tecnologías clave para nuestras empresas.
FAGOR ARRASATE y el grupo DANOBAT, dos de las empresas de máquina-herramienta más importantes del País Vasco, son conscientes de este cambio drástico de los medios productivos y es por ello que han impulsado el lanzamiento del proyecto fundamental de TRLs bajos DIGICUT, donde sus centros de investigación, KONIKER e IK4-IDEKO respectivamente, y la UNIVERSIDAD de MONDRAGON colaborarán para establecer los fundamentos básicos para el digitalizado de procesos de corte en base a un conocimiento profundo de las tecnologías de fabricación.
El reto principal del proyecto es demostrar que la digitalización y el control inteligente basado en la caracterización fundamente la de los procesos de fabricación con herramientas que posibilitan el aumento del OEE (Overall Equipment Effectiveness) de las máquinas de producción que deben procesar materiales de última generación desconocidos por las empresas.
En el proyecto se llevará a cabo una caracterización fundamental de los procesos de corte mecánico y láser y se desarrollarán modelos numéricos (analíticos y por elementos finitos) para predecir su ante cambios de parámetros de proceso. En esta fase, los prototipos/células de ensayo desarrollados a escala de laboratorio y dotados con sensores para su monitorizado son la novedad principal junto con el banco de ensayos de barra Hopkinson que se construirá para la caracterización de materiales a velocidades de deformación extrema (será la primera instalación de este tipo de Euskadi).
Mediante el empleo de estos modelos numéricos, se desarrollarán en segundo lugar modelos reducidos y rápidos para a su vez desarrollar controladores de lazo cerrado basados en modelos. A diferencia de los controles de lazo cerrado clásicos, estos nuevos modelos tienen la capacidad de predecir su evolución y realizar estimaciones, por ejemplo, de mantenimientos basados en la condición estimada de la herramienta a (condition base maintenance).
Por último, se desarrollarán nuevas técnicas para la digitalización y monitorizado de procesos de corte por cuchilla y láser. Estos sensores representan los ojos para el control basado en modelos y son la tercera pata fundamental para el global del proyecto.
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