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PROYECTOS

Modelo de colaboración propio para la Gestión Integral de la Innovación Tecnológica.

METALMORPHOSIS

Nueva gama de productos híbridos metal-composite para la automoción

METALMORPHOSIS

Dada la necesidad de reducir el peso del vehículo, a lo largo de las últimas décadas, se ha llevado a cabo una reducción gradual de la cantidad de hierro fundido y acero en los vehículos, que han sido sustituidos por aceros de alto rendimiento, aleaciones ligeras (principalmente aluminio) y plásticos y composites. Ante esta situación, la comunidad Europea ha decidido subvencionar el proyecto Metalmorphosis que podrá dar lugar a piezas hibridas metales-composites tanto tubulares como en forma de lámina que podrán integrase fácilmente en el proceso productivo de la industria de la automoción.

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EL RETO

El objetivo del proyecto es desarrollar una nueva gama de productos híbridos metal-composite novedosos para la automoción, mediante la novedosa tecnología de unión basada en pulso electromagnético, que hasta la fecha está siendo aplicada para unir diferentes metales, y que puede ser extendida a la unión de metales y composites.
Los retos del proyecto son los siguientes:
• Desarrollar de nuevos procesos de unión para materiales compuestos y metales, para aplicaciones de láminas y tubulares.
• Generar conocimiento de las propiedades de los materiales de unión y piezas de trabajo (resistencia, ductilidad, microestructura...) en relación con la aplicabilidad.
• Demostrar de que la tecnología de pulso electromagnético es una alternativa valiosa para la realización de uniones de alto rendimiento.
• Aumento de la productividad y reducción de costes para los componentes híbridos mediante el uso de estas técnicas avanzadas
• Hacer frente a los requisitos de compatibilidad medioambiental: haciendo posible producir de una manera más respetuosa con el medio ambiente.

EL RESULTADO

La aportación del centro tecnológico de Elgoibar en esta iniciativa ha consistido en determinar los materiales más adecuados, desarrollar la fabricación de los materiales compuestos y optimizar el rendimiento de los componentes finales por la determinación de las propiedades de las partes de unión.
IK4-IDEKO ha liderado, en colaboración con la fundación española Cidaut y la ingeniería italiana Stam, la simulación del comportamiento de la pieza en función de las condiciones del proceso y la optimización del material híbrido, teniendo en cuenta las especificaciones requeridas y la influencia en el proceso de unión.

PARTNERS

El proyecto cuenta con la participación de 8 entidades y empresas

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